In questo articolo parliamo di…

• La Lean Production si concentra sull’eliminazione di ogni forma di spreco, riducendo il sovraccarico delle risorse e prevenendo irregolarità nei flussi produttivi. L’obiettivo è massimizzare il valore per il cliente riducendo al minimo le risorse necessarie, come il Toyota Production System ha dimostrato da anni.
• I cinque principi fondamentali del Lean Thinking (definizione del valore, mappatura del flusso di valore, creazione del flusso, produzione pull e perfezione) guidano le aziende verso l’eccellenza operativa. Strumenti come il metodo delle 5S, il sistema Kanban e SMED offrono modalità concrete per ridurre i tempi, migliorare l’organizzazione e garantire un flusso produttivo in risposta ai bisogni reali del cliente.
• La filosofia Lean non si limita a interventi una tantum ma promuove un miglioramento costante (Kaizen). Concetti come il Poka-Yoke (prevenzione degli errori), Jidoka (autonomazione), e Standard Work mirano a garantire che i processi mantengano sempre la stessa qualità e sicurezza. L’obiettivo è quello di creare una cultura aziendale focalizzata sull’efficienza e sul valore per il cliente, portando vantaggi a lungo termine sia per l’azienda sia per il cliente.

Negli ultimi decenni, le aziende di tutto il mondo hanno visto nei metodi Lean Production e Lean Management un’opportunità per ottimizzare i processi produttivi, ridurre gli sprechi e aumentare l’efficienza. E, a quanto pare, in molti casi sta funzionando!

Nell’articolo precedente abbiamo parlato a lungo dei principi teorici del “pensiero lean”.

Ma in cosa consiste, in concreto, e quali sono le pratiche che guidano un’azienda verso l’eccellenza operativa?

Con “Lean Production” o “Lean Manufacturing” si fa riferimento a un insieme di metodi e strumenti che consentono alle aziende di migliorare la loro competitività e sostenibilità attraverso una gestione snella, eliminando gli sprechi e aumentando il valore per il cliente finale.

Nato in Giappone negli anni ’50 con il Toyota Production System (TPS), il concetto di Lean si è affermato come un modello per l’organizzazione della produzione di massa, basato sul principio di “fare di più con meno“. E oggi, la Lean Production è sinonimo di eliminazione degli sprechi, valorizzazione delle risorse e attenzione massima ai bisogni del cliente.

Leggi anche: Cos’è il lean management: guida alla filosofia di efficienza che trasforma le aziende

I cinque principi del Lean Thinking

La filosofia Lean si fonda su cinque principi fondamentali (già affrontati approfonditamente nel nostro articolo che puoi leggere cliccando sul link precedente) che guidano le aziende verso un’organizzazione agile ed efficiente:

1. definizione del valore (value): il punto di partenza è comprendere il valore dal punto di vista del cliente. Solo una parte delle attività aziendali genera valore, mentre il resto rappresenta sprechi che devono essere ridotti;
2. mappatura del flusso di valore (value stream mapping): il flusso di attività viene mappato per identificare e ridurre gli sprechi, con l’obiettivo di allineare le risorse alle attività che creano effettivo valore;
3. creazione del flusso (flow): assicurare un processo senza interruzioni e senza sprechi;
4. produzione pull (pull): la produzione viene avviata solo in risposta a una richiesta del cliente, riducendo il rischio di sovrapproduzione e di accumulo di scorte;
5. perfezione (perfection): la ricerca della perfezione è un obiettivo costante e si realizza attraverso il miglioramento continuo (Kaizen).

La filosofia Lean mira dunque a creare valore per il cliente attraverso l’efficienza e il miglioramento continuo, ma anche riducendo al minimo le risorse necessarie. In, particolare, due concetti continuano a tornare ripetutamente: risparmio ed efficienza.

D’altronde, nessuno ama gli sprechi.

Figuriamoci un imprenditore come te.

Ma di che sprechi stiamo parlando?

Nel cuore del pensiero Lean si trovano i tre principali ostacoli all’efficienza, chiamati le “tre MU”

Muda si riferisce agli sprechi nel senso tradizionale, ossia quelle attività che non generano valore per il cliente, come la sovrapproduzione, i difetti e i trasporti inutili. Muri è il sovraccarico, una condizione che porta a uno stress eccessivo delle risorse. Mura rappresenta l’irregolarità nel carico di lavoro.

L’obiettivo della Lean Production è, oltre che ridurre gli sprechi considerati in senso tradizionale, creare un flusso produttivo stabile, in cui i picchi e le fluttuazioni siano ridotti al minimo per evitare sprechi e inefficienze.

Insomma, come si dice spesso, la virtù sta nel mezzo.

Ma come possono le aziende come la tua applicare concretamente queste pratiche per raggiungere l’eccellenza operativa?

Scopriamolo assieme nel prossimo paragrafo!

Il metodo delle 5S, che potrebbe davvero cambiare il modo in si lavora, rendendo ogni operazione più semplice, rapida e sicura.

Partiamo da qui: quante volte è capitato nella tua azienda che si perdesse fin troppo tempo a cercare uno strumento perché nessuno sapeva dove fosse finito?

O, peggio, di osservare scrivanie sommerse da carte, penne, cavi e post-it: cercare un documento o anche solo una penna funzionante diventa un’impresa.

Ecco, di fronte a tutto ciò il metodo delle 5S può fare la differenza.

Si parte con il Seiri, ovvero separare l’essenziale da ciò che non serve: vengono eliminati vecchi documenti, penne scariche e tutto ciò che non è utile per il lavoro quotidiano.

Poi, con il Seiton, si passa a sistemare ogni oggetto in un posto preciso e ben definito. I documenti finiscono negli schedari, le penne e gli evidenziatori trovano posto nei cassetti, mentre i cavi vengono raccolti in modo ordinato; in questo modo, quando serve qualcosa, si sa esattamente dove cercare senza perdere tempo.

Il terzo passo, Seiso, è dedicato alla pulizia: si eliminano le pile di polvere, si puliscono le superfici e l’ufficio diventa un ambiente più accogliente. Anche lavorare diventa più piacevole in uno spazio ordinato e curato. E successivamente, con il Seiketsu, si creano regole precise per mantenere questo ordine. Ogni sera, le scrivanie vengono liberate, i documenti sensibili archiviati e si fa una rapida pulizia di base. A questo punto, l’ordine diventa una routine quotidiana e non un evento straordinario.

L’ultima fase, Shitsuke, riguarda la disciplina necessaria a mantenere queste abitudini nel tempo. Tutti i membri dell’ufficio sono consapevoli dell’importanza di seguire le 5S per lavorare meglio, ridurre lo stress e non perdere ore a cercare qualcosa.

Il risultato? Un ufficio ordinato dove tutto è al suo posto, le distrazioni sono minime e la produttività ne beneficia.

Penso che approfondire questo argomento potrebbe interessarti, e, per questo motivo, abbiamo scritto un intero articolo dedicato (nei dettagli) ai 5S nel Lean Management.

E parlando di sprechi…

…ecco un altro sistema che ti aiuterà a evitarne.

Il sistema Kanban è uno strumento visivo che regola il flusso di materiali all’interno di un processo pull (attivato dalla richiesta del cliente)

Immagina una lavagna magnetica piena di cartellini gialli: ogni cartellino rappresenta un’attività da completare.

Fatto?

Bene, più o meno hai immaginato le basi del sistema Kanban: il cuore di questo metodo, infatti, è proprio una lavagna suddivisa in colonne che rappresentano le fasi del lavoro “Da fare”, “In corso” e “Completato”. Ogni attività, piccola o grande, viene rappresentata da un cartellino o una nota che viene spostata da una colonna all’altra man mano che il lavoro procede.

Il vantaggio del Kanban sta nella sua semplicità: basta uno sguardo per capire quali attività sono in corso e se ci sono blocchi o sovraccarichi di lavoro in una determinata fase. Questo approccio visivo aiuta il team a organizzarsi meglio e a intervenire tempestivamente su eventuali criticità, evitando che le attività si accumulino in un solo punto.

In pratica, è come avere un sistema nervoso che risponde ai bisogni dei clienti in tempo reale, riducendo al minimo le scorte e ottimizzando la gestione del flusso.

È un po’ come quello che succede nella pizzeria sotto casa: appena ricevuto l’ordine, il bigliettino viene aggiunto alla pila degli altri ordini. Il pizzaiolo, appena infornate le pizze precedenti, prende i biglietti dei nuovi ordini e li sposta più vicino a sé, in una posizione da cui possa leggerli chiaramente. In questo modo, riesce a preparare ogni pizza nel preciso ordine di arrivo e con tutti i condimenti richiesti dai clienti.

E se tutto questo ancora non ti basta, siccome non c’è due senza tre, lascia che ti presenti lo SMED.

SMED (Single-Minute Exchange of Die): una tecnica per ridurre i tempi di setup, rendendo i cambi di produzione più rapidi ed efficienti.

Pensa a un pit-stop durante una gara di Formula 1: l’auto si ferma ai box e immediatamente ogni membro del team sa esattamente cosa fare, senza esitazioni. C’è chi si occupa di sollevare l’auto, chi cambia le gomme, chi controlla i livelli di carburante, e tutto avviene in pochi secondi grazie a una preparazione impeccabile e una suddivisione precisa dei compiti. Ogni azione è cronometrata e coordinata al millesimo di secondo per minimizzare i tempi e riportare la vettura in gara nel minor tempo possibile.

Questo livello di coordinazione e rapidità è esattamente ciò che SMED si propone di raggiungere nel tuo processo produttivo. Lo SMED, infatti, si concentra sulla separazione delle attività di setup in due categorie: quelle che possono essere svolte mentre la macchina è in funzione (setup esterno) e quelle che devono essere svolte mentre la macchina è ferma (setup interno).

Ma di che “macchina” stiamo parlando?

Beh, in questo caso il termine si riferisce a qualsiasi apparecchiatura o impianto utilizzato nel processo produttivo. Una “macchina” può quindi essere una singola unità, come un tornio o una pressa, ma anche un insieme più complesso, come una linea di assemblaggio o un macchinario per lo stampaggio.

In pratica, è l’elemento che svolge l’attività produttiva principale e che necessita di attrezzature specifiche per lavorare su un determinato prodotto.

E, tornando a noi e al nostro SMED, il suo obiettivo principale è convertire il più possibile le attività di setup interno in setup esterno, riducendo così i tempi di fermo macchina. In questo modo, è possibile aumentare la flessibilità e la reattività della produzione, passando da un’attività all’altra in tempi estremamente brevi.

Perché è importante?

Perché una volta che questo sistema è stato implementato in maniera efficace, allora permette di poter passare da una produzione all’altra in pochi minuti, così da rispondere rapidamente alle variazioni della domanda, senza perdere tempo prezioso.

Bello!

Ma cosa fare se in caso di errori nell’assemblaggio dei pezzi?

Come si potrebbe risolvere?

Poka-Yoke: un metodo di prevenzione degli errori che permette di evitare difetti nel processo produttivo

Un processo di montaggio nel quale ogni pezzo ha un solo modo di essere inserito correttamente è come un puzzle: se il pezzo non è nella posizione giusta, non si incastra.

Un po’ come quando i cavi delle periferiche non ne vogliono sapere di collegarsi al tuo notebook perché stai sbagliando porta o stai provando a infilare la spina al contrario.

Si tratta esattamente della stessa cosa.

Il sistema Poka-Yoke a prova di errore introduce dispositivi o procedure che rendono fisicamente impossibile compiere azioni sbagliate. Ad esempio, una soluzione in questo senso può essere una semplice guida fisica che impedisce il montaggio scorretto di un componente, oppure un sensore che blocca la produzione se manca un pezzo. L’obiettivo è creare un ambiente in cui la qualità sia incorporata direttamente nel processo, riducendo la necessità di controlli successivi e abbattendo i costi associati agli scarti e alle rilavorazioni

Ma quante parole giapponesi! C’è da perderci la testa!

Ma no, anche perché te le stiamo spiegando tutte, ti stiamo dicendo passo passo cosa significano e perché sono rilevanti per il tuo business!

E allora ecco la prossima!

Jidoka: i macchinari smettono di produrre quando rilevano un difetto, evitando che i prodotti difettosi passino alle fasi successive della lavorazione.

Questa parola giapponese significa “autonomazione”(contrazione di autonomia e automazione). Forse ne hai sentito già parlare o forse no, ma perché è importante?

Perché ti aiuta a portare avanti una lotta senza quartiere ai difetti dei tuoi prodotti!

In sostanza, questo principio implica che le macchine siano in grado di rilevare autonomamente eventuali difetti o anomalie durante la produzione e fermarsi immediatamente quando si verifica un problema.

Sì, in questo caso la lotta è contro i difetti!

È un po’ come avere un veicolo con un sistema di autodiagnosi: se c’è un problema, si ferma e segnala l’anomalia, così puoi intervenire immediatamente per risolverlo. Questo approccio migliora la qualità dei prodotti e minimizza il rischio di difetti in grandi quantità, assicurando che solo articoli di alta qualità arrivino ai tuoi clienti.

Tu pensa se un’intera produzione dovesse andar persa per via di un errore del quale nessuno si è accorto. Oppure se il difetto dovesse essere tale da costringerti a vendere il prodotto a prezzi notevolmente scontati.

Sarebbe una bella batosta!

Poi certo, i macchinari funzionano meglio se l’operatore se ne prende cura.

Sembra un concetto scontato, ma non sempre, purtroppo è così.

Total Productive Maintenance (TPM): migliorare l’efficienza delle macchine e a garantire la continuità del processo produttivo.

Il concetto base è estremamente intuitivo: i tuoi collaboratori devono trattare ogni macchina della tua azienda come se fosse un proprio strumento personale.

No, non vuol dire scuoterlo con forza come si fa con il televisore quando il segnale fa i capricci!

Anzi, più mantieni il macchinario in buone condizioni, più a lungo funzionerà senza problemi. Gli operatori sono incoraggiati a prendersi cura delle attrezzature attraverso procedure strutturate e precise, come controlli periodici di manutenzione preventiva, checklist giornaliere di verifica e piccole riparazioni tempestive.

Queste procedure, combinate con una formazione adeguata, aiutano a raggiungere l’obiettivo di ridurre al minimo i fermi impianto e a promuovere una cultura del “zero guasti”, garantendo una produzione continua e affidabile.

Non solo, con macchinari sempre efficienti, si riduce anche il rischio di infortuni sul posto di lavoro.

Heijunka è il metodo per livellare la produzione, bilanciando il carico di lavoro per evitare picchi e sovraccarichi.

Un esempio ci aiuterà a visualizzare meglio i principi alla base di questo metodo: considera come esempio una barca a vela. Per navigare al meglio hai bisogno di distribuire il peso in modo uniforme, evitando che la barca si inclini troppo da un lato.

E non vorrai certo finire in acqua!

Scherzi a parte.

Proprio come un equipaggio esperto che, di fronte al cambiamento del vento o delle onde, si muove per distribuire il peso in modo equo, Heijunka aiuta a livellare il carico di lavoro nella tua azienda. Ogni cambiamento viene gestito per mantenere la stabilità, garantendo che la barca continui a procedere nella direzione voluta senza sbandare.

Sì, ma in che modo?

Heijunka bilancia la produzione, organizzandola in piccoli lotti che soddisfano la domanda del cliente, come se ogni singola onda rappresentasse una variazione della domanda. In questo modo, il tuo processo produttivo può adattarsi alle fluttuazioni senza subire picchi e senza sovraccaricare il team.

Ogni elemento della produzione viene livellato e organizzato in modo da mantenere l’efficienza, proprio come il bilanciamento dei movimenti dell’equipaggio sulla barca. Questo riduce l’inefficienza legata alle fluttuazioni della domanda, permettendo una produzione continua e stabile. E, di conseguenza, eviti di sovraccaricare i tuoi macchinari e il tuo personale, mantenendo un ritmo di lavoro costante e sostenibile.

Non male vero?

Spaghetti Chart: una tecnica di visualizzazione dei percorsi compiuti all’interno di un’area produttiva.

È come disegnare su una mappa tutte le traiettorie che i tuoi operatori percorrono ogni giorno: se il disegno sembra un groviglio di spaghetti, significa che ci sono molti spostamenti inutili.

Hai presente quando guardi le partite in TV e ti fanno vedere le mappe di calore per farti capire quali parti di campo ha calcato di più un giocatore?

In che direzione si è mosso?

Bene, se un’ala si è spostata stabilmente lì dove dovrebbe esserci il terzino qualcosa non funziona. Similmente, se un attaccante è rimasto sempre a centrocampo non è una sorpresa se la tua squadra non ha mai tirato in porta!

Allo stesso modo la Spaghetti Chart ti permette di identificare spostamenti eccessivi e inefficaci e di ottimizzare i percorsi per ridurre la distanza percorsa dai materiali e dagli operatori. Così facendo, puoi migliorare l’efficienza riducendo il tempo sprecato in movimentazioni superflue e creando un flusso di lavoro più lineare. Non solo, riducendo il caos e organizzando i flussi si riducono anche i rischi di infortuni sul lavoro.

Gli strumenti operativi della lean production sono davvero tanti, a noi interessa offrirti una panoramica di possibili soluzioni per i problemi che hai in azienda.

Leggi anche: Team building aziendale: la chiave per una cultura inclusiva e produttiva

Conclusione (forse)

Quindi è finita?

Se intendi l’articolo ci siamo quasi.

Se intendi la lean production allora no.

In realtà non si finisce mai.

Perché gli standard vengono aggiornati ogni volta che si individuano soluzioni più efficaci, promuovendo un miglioramento continuo del processo produttivo. Così facendo, puoi assicurarti che tutti lavorino secondo le migliori modalità possibili, contribuendo al successo della tua azienda.

Al che, qualcuno, arrivato a questo punto, stimolato da un mix di curiosità e interesse, starà pensando: “Come posso mettere in pratica tutto questo nella mia azienda?”

Bene, è più semplice di quanto sembri!

È per questo, infatti, che esiste la figura del Lean Manager, che non solo padroneggia la filosofia e tutti gli strumenti di cui ti abbiamo parlato finora, ma sa come implementarli nelle aziende come la tua.

Come? In che modo?

Non hai che da contattarci e saremo felici di parlarne approfonditamente con te.

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Lean Management e Lean Production: domande frequenti

In cosa consiste il pensiero Lean?

Il pensiero Lean consiste in una filosofia e in un insieme di metodologie che mirano a ottimizzare i processi aziendali, ridurre gli sprechi e aumentare l’efficienza per creare valore per il cliente finale. Questo approccio, nato in Giappone negli anni ’50, si concentra sull’eliminazione di attività che non generano valore e sull’uso efficiente delle risorse.

Quali sono i cinque principi fondamentali del Lean Thinking?

I cinque principi del Lean Thinking sono: definizione del valore, mappatura del flusso di valore, creazione del flusso, produzione pull e ricerca della perfezione. Questi principi aiutano le aziende a concentrarsi su ciò che crea valore per il cliente, ottimizzando le risorse e minimizzando gli sprechi.

Quali sono alcune delle pratiche principali del Lean Management?

Tra le principali pratiche del Lean Management troviamo le 5S (organizzazione e pulizia del posto di lavoro), il Kanban (sistema visivo di gestione del flusso di lavoro), lo SMED (riduzione dei tempi di setup) e il Poka-Yoke (prevenzione degli errori). Ogni pratica ha l’obiettivo di migliorare l’efficienza operativa e ridurre gli sprechi nelle aziende.